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內容簡介

　　《雙相鋼：物理和力學冶金(第2版)》介紹瞭雙相鋼的産生、發展、工業生産和新近應用概況；論述瞭雙相鋼的微觀結構特徵、單軸拉伸下的變形特性、Bauschinger效應成形性、斷裂特性、疲勞和其他工藝性能，以及描述瞭雙相鋼變形特性的連續力學和微觀力學模型。
　　《雙相鋼：物理和力學冶金(第2版)》可供冶金企業、機械製造企業、特彆是汽車製造企業從事金屬材料、熱處理和力學性能的科研或工藝開發的技術人員及高等院校材料專業的師生、研究生閱讀或參考。

目錄

1 雙相鋼的産生與發展
1.1 概述
1.2 汽車工業的發展和低閤金高強度鋼闆的應用
1.3 低閤金高強度鋼的發展和雙相鋼的産生
1.4 雙相鋼的發展概況
參考文獻

2 臨界區加熱1時奧氏體的形成
2.1 概述
2.2 臨界區加熱時奧氏體的形成
2.2.1 奧氏體形成的觀察
2.2.2 奧氏體形成動力學

2.3 臨界區加熱時奧氏體的形成模型
2.3.1 奧氏體長大的幾何特徵
2.3.2 奧氏體形成動力學的計算
2.3.3 奧氏體的長大和閤金元素分配
2.3.4 碳和閤金元素在a和y相中的分配及其意義

2.4 影響臨界區加熱時奧氏體形成的因素
2.4.1 鋼的成分
2.4.2 初始顯微組織
2.4.3 熱處理工藝
2.5 臨界區加熱時奧氏體形成圖
參考文獻

3 雙相鋼的顯微組織
3.1 概述
3.2 雙相組織的形貌學
3.2.1 復相組織
3.2.2 彌散組織
3.2.3 網狀組織
3.2.4 雙相組織

3.3 雙相鋼的顯微組織特徵
3.3.1 雙相鋼顯微組織的顯示方法
3.3.2 光學顯微鏡觀察時雙相鋼的顯微組織特徵
3.3.3 掃描電鏡觀察時雙相鋼的顯微組織特徵
3.3.4 透射電鏡觀察時雙相鋼的顯微組織特徵

3.4 雙相鋼顯微組織參數的定量測試方法
3.4.1 馬氏體體積分數的測定
3.4.2 馬氏體島大小的測定

3.5 影響雙相鋼顯微組織特徵的因素
3.5.1 閤金元素
3.5.2 臨界區加熱溫度
3.5.3 加熱後冷卻速率
3.5.4 熱軋工藝
3.5.5 軋製變形的影響
3.5.6 臨界區加熱前組織狀態
3.5.7 迴火
3.6 雙相鋼顯微組織的變形
3.7 綜述
參考文獻
4 雙相鋼在單軸拉伸下的變形特性
5 描述雙相鋼變形特性的模型
6 雙相鋼中的包辛格效應和矯頑力
7 雙相鋼的成形性
8 雙相鋼的斷裂特性
9 雙相鋼的其他性能
10 雙相鋼和其他高強度鋼性能的對比
11 雙相鋼的工業生産和應用

附錄
附錄1 數點法（或截綫法）測定雙相鋼巾馬氏體體積分數的統計處理
附錄2 FLD的三種理論分析對比

精彩書摘

　　眾所周知，除瞭應用在腐蝕性的環境之外，人們希望結構鋼應具有的主要性能是強度、韌性和延性[1]。但這些性能往往不能同時令人滿意，其主要原因是強度與延性的關係通常是相互矛盾的，即強度的升高往往降低或犧牲其他性能；而韌性和延性的改善，常伴隨著強度的下降。解決這些相互矛盾的性能最優化的一個重要方法就是應用復閤材料概念進行閤金設計。這一方法的基本原理是利用一個復閤物，依靠這個復閤物使得各相的優點盡可能得到發揮，同時使它們的缺點由於其他相的存在而減少或消除。第二相的大小、分布、形狀和體積分數影響和控製著復閤物或雙相組織的力學性能，這在一定程度上提供瞭達到最佳力學性能狀態的冶金靈活性，這種靈活性在單相結構和許多沉澱強化材料中是不存在的。雙相鋼就是在這種原理指導下進行閤金設計的一個實例。這類鋼因強韌的馬氏體（承載組分）引入到高延性的鐵索體中而強化。鐵素體賦予這類鋼高的延性。兩相的比例則要視對雙相鋼綜閤性能的要求而定。

前言/序言

　　自2000年以來，中國汽車工業的發展跨入瞭快車道，每年均以兩位數的速度快速增長。2006年中國汽車産量已達728萬輛，2007年超過880萬輛，中國汽車産量已進入世界産銷大國的行列，其汽車保有量近5000萬輛與此同時，世界汽車産量也在較快增長，2006年産量已超過7000萬輛，汽車保有量已超過5億輛。汽車産量的持續攀升，汽車保有量的增加，由此而造就的汽車文明和該文明所蘊藏的深刻的內涵，在對人類社會産生深刻影響的同時，也産生瞭三大社會問題：燃油消耗、排放和安全。而減少燃油消耗和降低排放的有效途徑是汽車輕量化，大量的實驗結果錶明：乘用車自重每減輕10%，則油耗下降6%一8%。對全順車的係統實驗錶明：在符閤歐Ⅳ標準排放下，汽車自重和油耗亦呈綫性關係。但輕量化和汽車安全性是相悖的，既減輕自重實現輕量化而又保證汽車安全的方法就是應用各種高強度輕量化材料。20世紀末，麵對汽車輕量化的需求和各種輕量化材料的競爭態勢，國際鋼鐵協會組織瞭34傢鋼鐵企業和知名汽車公司聯閤開展瞭超輕鋼車身項目( UL-SABAVC)，項目提齣一些典型轎車的白車身的減重目標為20%，價格與原白車身保持不變，並滿足2004年的碰撞安全法規；達到項目目標使原白車身用材發生瞭重大變化，高強度從原來白車身用量的5%提高到ULSAB的98%；而在高強度鋼和先進高強度鋼的應用中，兼有強度和延性良好匹配的雙相鋼用量竟達70%－80%。
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