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內容簡介

　　《粉末冶金模具設計手冊（第3版）》共分15章，係統地介紹瞭粉末冶金壓坯設計、粉末冶金模具設計原理、粉末成形壓力機的選擇、壓製成形模架、成形模結構設計、精整模具結構設計、成形模具結構示
　　例、模具零件的設計、模具主要零件的尺寸計算、粉末冶金模具設計實例、金屬注射成形模具設計、粉末冶金模具的材料選擇與製造、模具常見問題和損傷及壓坯缺陷分析、粉末冶金模具計算機輔助設計與製造等。為瞭方便模具設計人員的工作，還對粉末冶金零件的製造工藝進行瞭簡要介紹，並附有豐富的相關標準和數據
　　資料。
　　《粉末冶金模具設計手冊（第3版）》可供粉末冶金模具的設計人員使用，也可供高等學校、高等專科學校師生及相關人員參考。

目錄

第3版前言
第1章 粉末冶金零件製造工藝概述
1.1粉末冶金工藝簡介
1.1.1可製取多組元材料
1.1.2可製取多孔材料
1.1.3可製取硬質閤金和難熔金屬材料
1.1.4可高效率地製造形狀復雜的精密零件
1.2粉末冶金零件製造工藝基礎
1.2.1原料粉末
1.2.2粉末冶金零件常規製造工藝
1.2.3粉末冶金零件其他成形工藝
1.2.4幾種粉末冶金成形工藝的比較與選取
1.3粉末冶金零件材料技術性能特點簡介
1.3.1粉末冶金零件材料與孔隙相關的材料特性
1.3.2粉末冶金零件材料的力學性能特徵
1.3.3粉末冶金零件材料的工藝性能特徵
1.4粉末冶金零件製造工藝與常規金屬成形工藝的比較
1.4.1粉末冶金工藝和鑄造工藝比較
1.4.2粉末冶金工藝和熱模鍛及闆料衝裁工藝比較
1.4.3粉末冶金工藝和金屬切削加工比較
第2章 粉末冶金壓坯設計
2.1燒結零件材料和密度的確定
2.1.1燒結金屬含油軸承及其相關標準
2.1.2燒結鋼和燒結不銹鋼結構零件的密度、材料及其相關標準
2.1.3燒結有色金屬零件密度、材料及其相關標準
2.1.4燒結磁性材料和電工閤金
2.1.5金屬注射成形（MIM）零件材料及其相關標準
2.1.6粉末鍛造（P/F）零件材料及其相關標準
2.2壓坯密度分布及其均勻性分析
2.2.1壓坯的密度分布
2.2.2壓坯的壁厚與密度分布
2.2.3用凸凹狀模衝成形的壓坯密度分布
2.2.4用陰模內腔帶颱階麵成形的壓坯密度分布
2.2.5用組閤模衝成形的壓坯密度分布
2.3壓坯形狀的確定
2.3.1壓坯形狀分類
2.3.2壓坯形狀設計
2.3.3特殊形狀零件的成形
2.3.4利用組閤成形法簡化壓坯的復雜形狀
2.3.5壓坯尺寸限製
2.4燒結製品尺寸精度和位置精度的確定
2.4.1燒結製品的尺寸精度
2.4.2燒結製品的位置精度
2.4.3燒結製品的錶麵粗糙度
2.5燒結齒輪壓坯與凸輪、鏈輪等壓坯設計
2.5.1燒結齒輪壓坯形狀的確定
2.5.2燒結凸輪、鏈輪壓坯形狀的確定
2.5.3燒結齒輪與鏈輪的尺寸精度、幾何公差和錶麵粗糙度
2.6金屬注射成形（MIM）坯的形狀設計
2.6.1金屬注射成形（MIM）零件設計要點
2.6.2金屬注射成形（MIM）零件成形坯形狀設計
第3章 粉末冶金模具設計原理
3.1模架和模具的基本構造與動作
3.1.1模架和模具的基本構造
3.1.2模架和模具的基本動作
3.2壓製成形過程和精整過程中力的分析
3.2.1壓製成形壓力
3.2.2側壓力和剩餘側壓力
3.2.3脫模壓力
3.2.4精整壓力
3.2.5壓力中心
3.3等高（無颱階麵）壓坯密度分布與壓製方式的關係
3.3.1壓坯密度分布規律
3.3.2無颱階麵柱狀實體類壓坯的壓製方式與密度分布
3.3.3帶孔無颱階麵柱體類壓坯的壓製方式與密度分布
3.3.4壓製方式的選擇
3.4不等高（帶颱階麵）壓坯成形模具的設計原理
3.4.1粉末充填係數相同或相近
3.4.2壓縮比相同或相近
3.4.3壓製速率相同
3.5組閤模具設計原理
3.5.1多颱階麵壓坯的組閤模衝設計
3.5.2斜麵壓坯的組閤模衝設計
3.5.3麯麵壓坯的組閤模衝設計
3.5.4斜齒輪壓坯的壓模設計
3.6粉末冶金模具尺寸設計原則
3.6.1決定模具尺寸的步驟
3.6.2對模具變形量的考慮
第4章 粉末成形壓力機的選擇
4.1粉末成形壓力機的選擇依據
4.1.1對成形壓力機的基本要求
4.1.2成形壓力機的選擇依據
4.2成形壓力機簡介
4.2.1機械式粉末成形壓力機
4.2.2液壓式粉末成形壓力機
4.2.3機械式與液壓式粉末成形壓力機的比較
4.3精整壓力機簡介
4.3.1全自動機械式精整壓力機
4.3.2臥式全自動液壓精整壓力機
4.4常用壓力機的規格與技術參數
4.4.1國內常見粉末成形壓力機規格及技術參數
4.4.2國外常見粉末成形壓力機規格及技術參數
4.5普通可傾式壓力機（衝床）自動化改造
4.5.1凸輪機構
4.5.2拉杆（鈎）機構
4.5.3送粉機構
4.6溫壓用成形壓力機簡介
4.6.1粉末加熱器
4.6.2裝粉靴
4.6.3模架的加熱、冷卻和絕緣
4.6.4常見故障的排除
第5章 壓製成形模架
5.1粉末成形模架基本類型
5.2普通壓力機用的成形模架
5.2.1可傾式壓力機（衝床）用成形模架
5.2.2普通液壓機用成形模架
5.3專用粉末成形機用成形模架
5.3.1粉末成形液壓機用等高類壓坯的拉下式成形模架
5.3.2粉末成形液壓機用帶颱階類壓坯的成形模架
5.3.3機械式粉末成形機用“上一下一”式成形模架
5.3.4機械式粉末成形機用“上一下二”式成形模架
5.3.5機械式粉末成形機用“上二下三”式成形模架
5.3.6帶液壓閉環控製係統的多層成形模架
5.4精整模架示例
5.4.1可傾式機械壓力機用精整模架
5.4.2粉末成形液壓機用精整模架
5.4.3機械式粉末精整壓力機用“上二下一”式精整模架
5.4.4機械式粉末精整壓力機用“上一下二”式精整模架
第6章 成形模結構設計
6.1壓坯形狀分類及補償裝粉
6.1.1壓坯形狀分類
6.1.2補償裝粉
6.2成形模結構方案
6.2.1常見成形模結構
6.2.2特殊動作的成形模結構
6.3成形模主要零件連接方式
6.3.1陰模的連接
6.3.2上模衝的連接
6.3.3下模衝的連接
6.3.4芯棒的連接
6.3.5導柱與模闆的連接
6.4模具浮動結構
6.4.1彈簧浮動
6.4.2氣壓浮動
6.4.3液壓浮動
6.5輔助機構
6.5.1脫模復位結構
6.5.2調節裝粉結構
第7章 精整模具結構設計
7.1精整方式的選擇
7.2精整模具常見結構示例
7.3送料機構
7.3.1裝料機構（料鬥）
7.3.2貯料機構（料倉）
7.3.3供料機構
第8章 模具結構示例
8.1成形模具結構示例
8.1.1Ⅰ類零件壓坯的成形模具
8.1.2Ⅱ類零件壓坯的成形模具
8.1.3Ⅲ類零件壓坯的成形模具
8.1.4Ⅳ類零件壓坯的成形模具
8.1.5Ⅴ類零件壓坯的成形模具
8.1.6特殊形狀類零件壓坯的成形模具
8.2精整模具結構示例
8.2.1通過式精整模具
8.2.2全精整式精整模具
第9章 模具零件的設計
9.1模具主要零件的設計
9.1.1對模具主要零件的一般要求
9.1.2成形陰模的形式及技術要求
9.1.3成形芯棒的形式及技術要求
9.1.4成形模衝和精整模衝的形式及技術要求
9.1.5精整陰模的形式及技術要求
9.1.6精整芯棒的形式及技術要求
9.2輔助零件的設計
9.2.1輔助零件的結構形式和技術要求
9.2.2斜楔機構的形式及其設計
9.2.3模闆的形式及其設計
9.3模具零件的通用化
9.3.1模闆類零件
9.3.2導柱、導套類零件
9.3.3壓蓋、壓墊類零件
第10章 模具主要零件的尺寸計算
10.1尺寸計算方法
10.1.1徑嚮尺寸的計算
10.1.2軸嚮尺寸的計算
10.2與模具設計有關的工藝參數
10.2.1金屬粉末的鬆裝密度及其影響因素
10.2.2壓坯的迴彈率及其影響因素
10.2.3燒結收縮率及其影響因素
10.2.4精整餘量和迴彈量及其影響因素
10.2.5復壓裝模間隙和壓下率
10.3陰模與模套的強度和剛性計算
10.3.1強度計算
10.3.2剛性計算
10.3.3陰模和模套的強度計算示例
10.3.4陰模壁厚推薦數據
第11章 粉末冶金模具設計實例
11.1氣門導管零件的模具設計示例
11.1.1産品分析
11.1.2製造工藝及模具設計和參數選擇
11.1.3設計計算
11.1.4模具結構設計及分析
11.2活塞零件的模具設計示例
11.2.1産品分析
11.2.2製造工藝及模具設計參數選擇
11.2.3設計計算
11.2.4模具結構設計
11.3齒輪零件的模具設計示例
11.3.1汽車發動機分配泵傳動齒輪模具設計示例
11.3.2電動工具傳動齒輪模具設計示例
11.4連杆零件（無需精整）的模具設計示例
11.4.1産品分析
11.4.2設計計算
11.4.3模具結構設計
11.5同步器齒轂的模具設計示例
11.5.1零件的工況調查及其材料牌號選擇
11.5.2確定壓坯的形狀、精度和製造工藝
11.5.3成形設備的選擇
11.5.4模具設計參數的選擇
11.5.5模具主要零件徑嚮尺寸計算
11.5.6成形模具結構設計及壓坯裂紋的剖析與對策
第12章 金屬注射成形（MIM）模具設計
12.1金屬注射成形模具設計簡介
12.1.1金屬注射料的特點
12.1.2金屬注射成形模具的基本結構與形式
12.1.3模具設計
12.2帶外側凹製品的模具設計
12.2.1瓣閤模
12.2.2側嚮抽芯模具
12.3帶內側凹製品的模具設計
12.3.1頂杆驅動方式
12.3.2鑲拼型芯驅動方式
12.3.3滑塊（型芯）驅動方式
12.3.4熔芯成形法
12.4金屬注射成形模具的材料選擇與設計實例
12.4.1金屬注射成形模具的材料選擇
12.4.2金屬注射成形模具的設計實例
12.5金屬注射成形新工藝及其模具技術簡介
12.5.1金屬微注射成形技術（μ-MIM）
12.5.2氣（液）體輔助成形技術
12.5.3多組分材料復閤注射成形技術
12.5.4注射毛坯的加工裝配技術
12.5.5熱流道技術
12.5.6快速模具技術
12.5.7熔芯成形技術
第13章 粉末冶金模具的材料選擇和製造
13.1模具材料的選擇和熱處理
13.1.1模具製造的一般要求
13.1.2模具材料的選擇
13.1.3模具材料的熱處理
13.2模具主要零件的製造
13.2.1模具加工基準的確定
13.2.2模具零件的加工工藝流程
13.2.3模具零件加工的關鍵工藝
13.2.4模具、模架裝配及其維修
13.3模具零件的典型加工工藝舉例
第14章 模具常見問題和損傷及壓坯缺陷分析
14.1模具常見損壞的原因和改進措施
14.2壓坯裂紋形成的原因與對策
14.2.1粉末混閤料中潤滑劑含量對裂紋形成的影響
14.2.2模具設計、製造和安裝對壓坯裂紋形成的影響
14.2.3在壓製過程中可能産生的壓坯裂紋等缺陷及對策
14.3粉末移送機構和模衝加壓速度對壓坯缺陷的影響
14.3.1粉末移送機構對壓坯缺陷的影響
14.3.2模衝加壓速度不當引發壓坯中的裂紋
14.3.3拉下式壓力機模架係統的設計
14.4常見壓坯、精整件的缺陷
14.4.1常見的壓坯缺陷及改進措施
14.4.2壓製過程中壓坯裂紋分析
14.4.3常見精整件的缺陷分析及改進措施
第15章 粉末冶金模具計算機輔助設計／製造（CAD／CAM）技術
15.1CAD／CAM技術簡介
15.1.1CAD／CAM基本概念
15.1.2CAD／CAM係統硬件及軟件
15.2粉末冶金模具CAD／CAM係統簡介
15.2.1模具CAD／CAM係統的結構與功能
15.2.2粉末冶金産品圖形輸入
15.2.3根據産品工藝性進行壓坯設計
15.2.4結閤工藝方案的選擇進行成形工藝參數計算
15.2.5壓力機的選擇
15.2.6模具結構設計與優化
15.2.7裝配圖的生成
15.2.8圖形的輸齣
15.2.9CAD／CAM一體化
附錄
附錄A粉末冶金燒結金屬材料性能標準
附錄B粉末冶金材料性能測試方法標準介紹
B.1可滲性燒結金屬材料密度的測定
B.2可滲性燒結金屬材料開孔率的測定
B.3可滲性燒結金屬材料含油率的測定
B.4燒結金屬襯套徑嚮壓潰強度測定方法
B.5燒結金屬材料（不包括硬質閤金）拉伸試樣
B.6燒結金屬材料和硬質閤金彈性模量的測定
B.7燒結金屬材料（不包括硬質閤金）橫嚮斷裂強度的測定方法
B.8緻密燒結金屬材料與硬質閤金密度的測定方法
B.9可滲性燒結金屬材料氣泡試驗孔徑的測定
B.10可滲性燒結金屬材料流體滲透性的測定
B.11燒結金屬材料（不包括硬質閤金）錶觀硬度和顯微硬度的測定
B.12滲碳、碳氮共滲的燒結鐵基材料錶麵硬化層深度的測定（顯微硬度法）
B.13燒結金屬材料（不包括硬質閤金）無缺口衝擊試樣
附錄C粉末冶金零件用原、輔材料的技術條件及相關標準
C.1鐵粉
C.2閤金鋼粉與不銹鋼粉
C.3銅粉
C.4鎳粉
C.5石墨
C.6其他輔助材料
附錄D部分金屬粉末性能測試方法國際標準
D.1金屬粉末鬆裝密度的測定第1部分：漏鬥法
D.2金屬粉末鬆裝密度的測定第2部分：斯科特（Scott）容量計法
D.3金屬粉末振實密度的測定
D.4金屬粉末流動性的測定標準漏鬥法（霍爾流量計法）
D.5金屬粉末（不包括硬質閤金粉末）單軸嚮壓縮時壓縮性的測定
D.6金屬粉末用矩形壓坯橫嚮斷裂測定壓坯強度
D.7金屬粉末乾篩分法測定粒度
D.8金屬粉末粒度分布的測定（液體中重力沉降光衰減法）
D.9金屬粉末在穩態流動條件下粉末層的透氣性試驗外層錶麵區域的測定
D.10金屬粉末用還原法測定氧含量第1部分：總則
D.11金屬粉末用還原法測定氧含量第2部分：還原時的質量損失（氫損）法
D.12金屬粉末用還原法測定氧含量第3部分：可被氫還原氧
D.13金屬粉末用還原法測定氧含量第4部分：還原提取法測定總氧含量
D.14金屬粉末鐵、銅、锡和青銅粉末中酸不溶物含量的測定
D.15含潤滑劑的金屬粉末混閤物潤滑劑含量測定索格利特（Soxhlet）萃取法
附錄E鐵基結構材料的密度、孔隙對照錶和壓縮比計算錶
附錄F粉末冶金用壓力機術語中英文對照錶
附錄G模具設計與製造常用數據與資料
G.1常用模具材料技術標準
G.2黑色金屬硬度及強度換算值
G.3常用麵積、體積的計算方法
附錄H常用法定計量單位及其換算

前言/序言

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